Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог

5.2.2.1. Подшипники после промывки и просушки осматривать визуально с помощью лупы при рассеянном свете для оп­ределения их пригодности к дальнейшему использова­нию. Неисправные подшипники направить в ремонт. При выпадании отдельных роликов из гнезд сепаратора на­правлять их в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшип­нике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) занести в журнал осмотра формы ВУ-91 (Прило­жение 2), при этом в графу 4, кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель (16ГПЗ, 8ГПЗ и т.д.). На основании данных этого журнала ежегодно составляют справку работы роликовых под­шипников по соответствующей форме. Эти справки, обобщенные службой вагонного хозяйства или вагоноре­монтными заводами, по итогам за год представляют в железнодорожные администрации.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также роликии сепараторы.Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для ихудаления.Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка»,ремонтируют зачисткой. Латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению наспециальных установках. Растяжение осуществляется доувеличения наружного диаметра каждого основания

Неразрушающий контроль деталей подшипников буксо­вого узла в депо проводят по мере поступления дефекте окопных установок.

Результаты неразрушающего контроля деталей заносят е специальный журнал.

Также необходимо при сборке следить за тем, чтобы мар­кировка на сепараторе была обращена в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце. В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов со следующим ус­ловным обозначением: «+» или маркировкой в виде цифр, или с меньшей по диаметру выточкой сферической формы, или углублением диаметром 5 мм и глубиной 1 мм, или с выточкой с одной стороны ролика сфериче­ской формы.

Примечание. Ролики, имеющие на торцах различные условные обозначения и выточки, изготавливаются заводами с 1 марта 1974 г. Подшипники 30-42726ЛМ, изготовлен­ные ЗГПЗ и 8ГПЗ, имеют на концах роликов разные по диа­метру выточки. У подшипников 30-232726Л1М, изготов­ленных 5ГПЗ, один из торцов роликов в центре имеет засверловку диаметром 5 мм, глубиной 1 мм. Подшипники 30-42726ЛМ и 30-232726Л1М, изготовленные 8ГПЗ (час­тично), имеют с одной стороны ролика выточку сфериче­ской формы, а с другой - плоский торец, или имеют на торцах роликов выточки одного диаметра, но различные по форме: с одной стороны - форма сферическая, а с дру­гой - усеченного конуса. У подшипников, изготавливае­мых на 16ГПЗ, один из плоских торцов роликов имеет мар­кировку в виде цифры, например «5». Условное обозначе­ние «+» на одном из торцов роликов наносили при втором виде ремонта у подшипников эксплуатационного парка, не имевших указанных выше отличительных признаков.

5.2.2.3. В собранном состоянии подшипник должен проверты­ваться легко, без заедания и торможения. Не рекоменду­ется длительно его вращать без смазки.

Рис. 9. Приспособление для измерения радиальных зазоров 1 - конусная оправка; 2 - эталонное кольцо; 3 - оправка;

4 - гайка; 5 - стойка.

Рис.10. Седлообразное приспособление с эталоном 1,4 - пластины; 2 - измерительная скоба; 3 - индикатор; 5 - втулка.

Измерения подшипников производить после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом эталонные кольца и измерительные средства долж­ны храниться в комплектовочном отделении. Эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

5.2.2.5. Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии с п. 2.6. ТУ 37.006.048-73 под­вергаются входному контролю на их соответствие требо­ваниям ГОСТ 520-92. Контроль заключается в проверке:

качества обработки колец, роликов и сепараторов; соот­ветствия геометрии отверстий внутренних колец требо­ваниям ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергается один процент от по­лученной партии, но не менее трех и не более двадцати подшипников. Если отобранные подшипники не удовле­творяют требованиям, указанным выше, то призводится проверка удвоенного количества подшипников. При не­удовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

5.2.2.6. На роликовые подшипники, изготовленные с нарушени­ем требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекла­мационные акты; копии актов направлять в железнодо­рожные администрации.

5.2.3. Измерение радиальных зазоров.

5.2.3.1. Радиальные зазоры в свободном состоянии цилиндриче­ских подшипников следует определять на приспособле­нии, как это показано на рис. 9. Для этой цели на приспо­соблении укрепляют эталонное внутренее кольцо 2 с бор­том. Для удобства установки подшипников к внутреннему кольцу устанавливают специальную конусную оправку 1.

Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутрен­них колец подшипников.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряет­ся щупом в нижней части подшипника.

При установке двух цилиндрических подшипников после демонтажа со снятием и без снятия внутренних колец или установке новых подшипников допускается производить контроль значений и разности радиальных зазоров пар­ных подшипников непосредственно на шейке оси. Тогда в графу 13 журнала формы ВУ-90 заносят радиальные за­зоры, измеренные непосредственно на шейке оси.

Радиальный зазор непосредственно на шейке оси опре­деляют щупом в нижней части подшипника или специаль­ным приспособлением с индикатором часового типа. До­пускается производить контроль разности радиальных зазоров непосредственно на шейке оси, кроме щупа и приспособления, и с помощью седлообразного приспо­собления (рис.10). В этом случае седлообразное приспо­собление устанавливается на эталонное кольцо, по кото­рому определяется радиальный зазор подшипника в сво­бодном состоянии, и индикатор седлообразного приспо­собления настраивается на ноль. После настройки сед­лообразное приспособление поочередно устанавливает­ся на внутренние кольца, насаженные на шейку оси, и фа­ктическое отклонение стрелки индикатора со знаком «плюс» или «минус» записывается на диске цельнокатаного колеса.

Рис.11. Удлинитель для ножки индикатора при измерении радиальных зазоров с использованием седлообразного приспособления

Рис. 12. Приспособление для измерения осевого зазора между торцами роликов и бортами наружного кольца 1 - рычаг; 2 - плита; 3 - основание; 4 - стойка; 5 - стойка штатива;

6 - гайка; 7 - индикатор; 8 - направляющий конус; 9 - прижимное кольцо;

10 - внутреннее кольцо измеряемого подшипника.

При установке блока подшипника в буксу в зависимости от того, куда отклонилась стрелка индика­тора - в «плюс» или «минус», это отклонение удвоить и добавить (или отнять) от радиального зазора, написанно­го цветным карандашом на наружной или торцевой по­верхности наружного кольца подшипника, измеренного в свободном состоянии на эталонном кольце. Например, радиальный зазор подшипника в свободном состоянии на эталонном кольце составляет 0,07 мм, а отклонение индикатора седлообразного приспособления при уста­новке его на внутреннее кольцо на шейке оси составило «минус» 0,02 мм, тогда фактический зазор подшипника составит 0,11 мм (0,07+0,02х2).

При использовании седлообразного приспособления для измерения радиальных зазоров ножку индикатора необ­ходимо удлинить на 20 мм. Удлинитель изготавливают из стали марки СтЗсп (рис. 11).

5.2.3.3. За радиальный зазор принимают среднее арифметиче­ское значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Полученные радиальные зазо­ры записывают цветным карандашом на наружной или

торцевой поверхностях соответствующих наружных ко­лец подшипников, а также в журнал формы ВУ-90. Вели­чины радиальных зазоров, с которыми подшипники допу­скаются к эксплуатации, приведены в п. 6.2. 5.2.4. Измерение осевого зазора в подшипнике

5.2.4.1. У цилиндрических подшипников измеряют и записывают в гр. 18 журнала формы ВУ-90 осевой зазор между торца­ми роликов и бортами наружных колец.

5.2.4.2. Осевой зазор в подшипнике, как правило, измеряют щу­пом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока под­шипника. Измерения производят в трех местах при пово­роте наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор при­нимают его минимальное значение. Осевой зазор в под­шипнике можно определять в собранном виде на прибо­ре или на приспособлении (при его наличии, рис.12). Для этой цели на плиту прибора устанавливают бортовое вну­треннее кольцо 10 (бортом вниз). На кольцо устанавлива­ют блок измеряемого подшипника, а на его ролики - при­жимное кольцо 9, закрепляемое гайкой 6.

При помощи рычага 1 поднимают и опускают наружное кольцо; штифт индикатора, упираемый в конец наружно­го кольца, определяет осевой зазор. В этом случае за осевой зазор в подшипнике принимают наименьшее зна­чение из трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси.

5.2.5. Подбор парных подшипников.

5.2.5.1. Парные подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, подбирают по радиальным зазорам. Разность ради­альных зазоров у двух парных подшипников должна соот­ветствовать нормам, указанным в п. 6.2. Парные подшип­ники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в преде­лах осевого разбега.

5.2.5.2. Осевой разбег двух цилиндрических подшипников, уста­навливаемых на одну шейку оси, замеру не подлежит и обеспечивается конструкцией подшипников при условии

ния шкалы, а эталонное кольцо не поворачивают. После настройки на прибор устанавливают контролируемое кольцо. При плавном вращении кольца в одном направ­лении на опорах стрелка измерительной головки будет показывать отклонение размера измеряемого кольца. Отсчет отклонений производят от нулевого значения.

Примечания. 1. При настройке подвижный наконечник должен ус­танавливаться в зоне, отмеченной на эталонном кольце.

2. Эталонное кольцо подбирают из имеющихся внутрен­них колец из стали ШХ4 новых подшипников типа 2726. Установленные размеры наносят на кольца при их атте­стации и указывают дату поверки в паспорте. Срок дейст­вия эталонного кольца до следующей поверки устанав­ливается по согласованию с Госповерителем.

3. Для обеспечения правильности настройки прибора не­обходимо иметь не менее трех эталонных колец.

5.2.6.2. Для подсчета натяга принимают среднее арифметиче­ское значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца. Например, если при измерении в одном сечении стрелка миниметра отклони­лась от нулевого значения на 9 и 13 мкм, это значит, что в данном сечении кольцо имеет овальность 4 мкм, а сред­нее значение отклонения составляет 11 мкм. При изме­рении во втором сечении отклонение составило 12 и 18 мкм. В этом случае овальность составит 6 мкм, а сре­днее значение 15 мкм. Таким образом, среднее арифме­тическое значение отклонения от номинального размера кольца составит (11+15)/2 =13 мкм. Средняя овальность

Таблица 6

Рис.13 а. Скоба рычажная

Рис.13 б. Настройка рычажной скобы

Рис.13 в. Измерение рычажной скобой шейки оси

(нт-мт)^

ПЛ9»Ч-М6Н

^

^УУ»^//^Т^ § \/}^

^       ^

Рис.14. Инструмент для исправления и калибровки резьбы М110х4 на оси 50

5.2.6.3. Для облегчения подбора подшипников по шейке оси в пределах допускаемого натяга при использовании при­боров УД1В, УД2В, 289 и 289М внутренние кольца под­шипников могут быть разделены на группы 1,И и III в зави­симости от отклонения посадочного диаметра от номи­нального размера: в первую группу входят внутренние кольца с отклонениями диаметра отверстия от 0 до -8 мкм, а во вторую - с отклонениями от-9 до-17 мкм и в третью - с отклонениями от -18 до -25 мкм. Таким обра­зом, внутреннее кольцо, рассмотренное в приведенном выше примере, со средним арифметическим значением отклонения 13 мкм, должно быть отнесено ко второй группе. По результатам измерений на посадочной по­верхности внутреннего кольца отмечают цветным каран­дашом среднее арифметическое значение отклонения от номинального размера или номер группы, к которой дан­ное кольцо отнесено по результатам измерения.

В журнал ВУ-90 заносят посадочный диаметр или номер группы. Рекомендуемое деление на размерные группы по среднему значению диаметра отверстия внутреннего кольца приведено в табл. 6. Кольца располагают в ячейках стеллажа по группам.

5.2.7. Осмотр, измерение оси колесной пары и неразрушаю­щий контроль внутренних колец подшипников, напрессо­ванных на ось.

5.2.7.1. Осмотр и освидетельствование колесных пар производят в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетель­ствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар». При осмотре особое внимание должно быть обра­щено на место посадки внутреннего кольца заднего под­шипника, располагающееся на шейке оси у галтели на расстоянии 25-34 мм от торца предподступичной части оси. При наличии в указанном месте шейки наклепа от кольца подшипника он должен быть удален с помощью шлифовальной шкурки № 6 с маслом при вращении ко­лесной пары на шеечном станке.

Проверяют состояние паза под стопорную планку, резь­бы М 12 под болты стопорной планки и М20 - тарельчатой шайбы зарезьбовой канавки и резьбы М110х4 шейки оси. При размере канавки менее 8 мм у колесных пар типа РУ! производят ее расточку до размера 8 мм с шероховато­стью торцевых поверхностей со стороны шейки Рг 2,5 мкм и со стороны резьбы Рг 40 мкм.

5.2.7.2. Шейки осей под подшипники измеряют электронно-ме­ханическими приборами, прошедшими государственные испытания и утвержденные МПС РФ. Настройка элек­тронно-механических приборов производится в соответ­ствии с прилагаемыми к приборам инструкциями и по эталонам, поставляемым в комплекте с этими прибора­ми. Допускается производить измерение шеек осей ры­чажной скобой (рис.13 а, б, в) с теплоизоляционной руч­кой. Настройку рычажной скобы, помимо концевых мер длины, можно производить с применением эталонов Уралвагонзавода, аттестованных органами Государст­венной метрологической службы.

Шейки измеряют в двух сечениях и двух взаимноперпендикулярных направлениях. Данные о замерах заносят в журнал формы ВУ-90.

Измерения шеек осей и предподступичных частей произ­водят не ранее, чем через 12 часов после обработки на станках новых осей или обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после накатки ше­ек или обточки колес при ремонте. Допускается произво­дить измерения шейки оси не ранее, чем через 12 часов или 2 часа при условии, что разность температуры между шейкой и температурой окружающей среды будет в пре­делах 3°С. Инструмент, которым будут измерять шейки, следует проверять по контрольным плиткам или эталон­ным кольцам, или концевым мерам, находящимся в оди­наковых температурных условиях с осями, т. е. в том же

цехе, где выдерживаются в течение указанного выше времени и колесные пары.

Резьбу по диаметру у колесных пар типов РУ1-950 изме­ряют штангенциркулем или специальным шаблоном. Ко­лесные пары, имеющие по наружному диаметру резьбы размер более 110 мм, необходимо калибровать до раз­мера 110 мм специальным инструментом (рис.14). Ко­лесные пары с размером резьбы по наружному диаметру менее 108,7 мм, а также колесные пары с поврежденной резьбой (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля резьбы, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на оси и др.) подлежат ремонту.

У колесных пар типа РУ1Ш состояние резьбовых отвер­стий М20 в торце оси проверяют визуально. При обнару­жении срыва более трех первых витков резьбы в резьбо­вых отверстиях осей или затруднений при завертывании болтов крепления допускается резьбовые отверстия ис­правлять метчиком.

При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации до специального указания. При изломе головки или стержня болта оставшуюся часть болта вывертывают из оси без повреждений резьбы резьбового отверстия.

Количество забракованных колесных пар за год по неис­правностям резьбы шеек на осях типа РУ1 и резьбовых от­верстий под болты М20 у осей типа РУ1Ш указывают в справке о работах основных типов роликовых подшипни­ков, высылаемой в железнодорожные администрации.

5.2.7.3. Категорически запрещается сдавать в металлический лом оси типа РУ1 с поврежденной резьбой под торцевые гайки и под болты М12 крепления стопорной планкой, а также оси типа РУ1Ш с поврежденной резьбой под болты крепления тарельчатой шайбой. Такие оси подлежат ре­монту. Резьбу у осей типа РУ1 восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой на токарном станке и провер­кой калибром.

5.2.7.4. Внутренние кольца подшипников, напрессованные на шейки оси, контролируют магнитопорошковым методом в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по неразрушающему контролю утвержден­ной в установленном порядке.

5.2.8. Осмотр корпусов букс.

5.2.8.1. После промывки корпуса осматривают на соответствие требованиям, указанным в п.7.2. Внутреннюю посадоч­ную поверхность корпуса буксы, упорный буртик (платик) и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают концами, смоченными керосином, а затем су­хими. На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна, т. е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

5.2.8.2. Посадочную поверхность (внутренний диаметр) корпуса буксы проверяют индикаторным нутромером (рис.15)

Рис.15. Индикаторный нутромер типа НИ 1 - оправка; 2 - стойка; 3 - индикатор.

или микрометрическим нутромером или электронно-ме­ханическими приборами на соответствие чертежным размерам и нормам, указанным в п. 6.1. При новом изго­товлении у корпусов букс перпендикулярность торцевой поверхности заднего упорного бортика к цилиндриче­ской посадочной поверхности буксы проверяют специ­альным прибором или лекальным угольником.

5.2.8.3. У корпусов букс, имеющих заднюю отъемную крышку, по­следнюю при промывке не снимают. Ослабшие болты вы­вертывают на 3-4 нитки для проверки состояния пружин­ных шайб. Если шайбы исправны, болты затягивают. Шайбы, потерявшие упругость, заменяют.

5.2.8.4. В буксах пассажирских вагонов, у которых отсутствуют отверстия для установки термодатчиков контроля темпе­ратуры нагрева, необходимо производить сверление от­верстий по действующей документации. Сквозное отверстие в буксе не допускается.

5.2.8.5. Регистрировать в журнале формы ВУ-91 случаи обнару­жения какой-либо неисправности в корпусе буксы. В этом случае в графе 2 проставляют дату обнаружения неисправности у корпусов букс, а в графе 5 - тип корпуса буксы: пассажирская или грузовая (например, груз.). В графе 6 указывают, какая неисправность была обна­ружена.

5.2.8.6. Корпуса букс, имеющие износ по посадочной поверхно­сти (диаметру отверстия) выше допускаемой нормы, а также с повреждениями лабиринтной части, резьбовых отверстий, со сквозными отверстиями под термодатчи­ки, с оставшимися в буксе оборванными болтами и дру­гими повреждениями подлежат ремонту.

Корпуса букс с оставшимися оборванными болтами, а также сквозными отверстиями под термодатчик ре­монтируют в депо по технологическому процессу 104.12.01.212.000.28, разработанному ПКТБ по вагонам.

5.2.8.7. Категорически запрещается сдавать в металлический лом корпуса букс, подлежащие ремонту.

5.2.8.8. Следует производить тщательный осмотр корпусов букс,

изготовленных из алюминиевых сплавов, и букс грузовых вагонов, имеющих впрессованный лабиринт.

5.2.8.9. При поступлении новых корпусов букс производить 100%-ный контроль резьбы М20 проходными и непроход­ными калибрами.

5.2.9. Осмотр деталей букс.

5.2.9.1. Лабиринтные кольца после зачистки и промывки проти­рают и проверяют. На посадочных поверхностях и в лаби­ринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, за­усенцы и другие неисправности. Размеры проверяют в соответствии с нормами, указанными п. 6.3.

При ремонте колесных пар со снятием лабиринтных ко­лец необходимо производить обточку лабиринтного кольца с диаметра 183 до 182 мм. При полном освиде­тельствовании без снятия внутренних колец в случае вы­явления задиров на цилиндрической поверхности лаби­ринтного кольца производить зачистку шкуркой. Разре­шается применять отремонтированные лабиринтные кольца с размерами, указанными в п. 6.3., которые имеют маркировку «1р» и «2р» и т.д.

5.2.9.2. Крепительные и смотровые крышки после зачистки и про­мывки осматривают. Соединенные между собой крепи­тельные и смотровые крышки разъединяют для замены уплотнения и вновь собирают. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусеницы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки, дефор­мированные по привалочной поверхности, выравнивают.

5.2.9.3. Торцевые типовые гайки с переходным радиусом 6-8 мм (рис.16 а), гайки с проточкой (рис.16 б, в, г), гайки с про­точкой и выточкой (рис.16 г), а также стопорные планки, шайбы и болты после промывки должны быть осмотрены. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неис­правности, влияющие на работу узла. Категорически за­прещается растачивать резьбу гайки М110. Стопорные планки подлежат обязательному магнитопорошковому дефектоскопированию с постановкой клейм предпри­ятия и даты производства дефектоскопирования.

Рис.16. Торцевые гайки а), б) с проточкой прямоугольной формы;

в) с проточкой ступенчатой формы; г) с выточкой.

Рис.17. Тарельчатые шайбы а) для крепления четырьмя болтами; б) для крепления тремя болтами.

5.2.9.4. При полных ревизиях букс на торцевых гайках, не имею­щих кольцевых проточек, производят кольцевую проточку прямоугольной формы (рис.16 б) шириной 6 мм или сту­пенчатой формы (рис.16 в, г) по диаметру 152 мм.

5.2.9.5. Тарельчатая шайба (рис.17 а) имеет четыре, а шайба (рис.17 б) - три отверстия диаметром 22 мм для болтов, прикрепляющих шайбу к торцу шейки оси.

Необходимо тщательно осматривать тарельчатые шайбы и болты торцевого крепления подшипников, выполненно­го при помощи шайб и четырех или трех болтов М20. О вы­явленных недостатках следует сообщать в железнодо­рожные администрации. Также необходимо сообщать о количестве торцевых гаек, выявленных с сорванной резь­бой.

5.2.9.6. Шайбы стопорные для закрепления одновременно четы­рех (рис. 18) и трех (рис. 19) болтов применяют при торце­вом креплении подшипников, выполненном при помощи шайб тарельчатых и болтов М20.

Для предупреждения повреждения крышек, изготовлен­ных из алюминиевого сплава, от врезания пружинных шайб применяется специальная подкладка (рис. 20).

5.2.9.7. Болты М 12х35 для крепления стопорной планки и смот­ровой крышки, а также болты М20х60 для крепления кре­пительной крышки и болты М20х60.4.8 для крепления та­рельчатой шайбы изготавливают по ГОСТ 7798-70 и тех­ническим требованиям по ГОСТ 1759-70. Головки болтов М20х60.4.8 изготавливают по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности (рис. 21). На торце головок болтов ставят размером 6х2,25 мм две последние цифры года монтажа букс, когда болты были впервые использо­ваны при монтаже торцевого крепления. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоот­ветствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

5.2.9.8. Резиновые кольца, устанавливаемые между крепитель­ной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

Рис.18. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и четырьмя болтами

Рис.19. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и тремя болтами

Рис. 20. Подкладка для предохранения повреждения крышек из алюминиевого сплава

 Рис. 21. Болт М20х60.4.8 для крепления торцевой шайбы

5.3.1. Общие требования.

5.3.1.1. Монтаж букс с роликовыми подшипниками можно осуще­ствлять на поточной линии с применением механизиро­ванных стендов или ручным способом. При работе с применением стенда колесные пары пооче­редно подают к этому стенду, при помощи которого за­вертывают торцевые гайки или болты М20, болты М12 стопорных планок и М20 крышек букс.

При ручном способе требующие монтажа буксы и колес­ные пары устанавливают в ряд на рельсовый путь мон­тажного отделения. Монтаж букс с применением стендов производят по технологическому процессу демонтажа и монтажа вагонных букс на роликовых подшипниках с применением средств механизации и автоматизации.

5.3.1.2. К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных ма­шинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине.

Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демон­тажа букс со снятием внутренних колец или новом фор­мировании необходимо производить с обеспечением ус­ловий, предусмотренных пп. 5.2.2.4., 5.2.6.1. настоящих Инструктивных указаний, так как для качества закрепле­ния подшипников на шейке оси существенное значение имеет точность произведенных замеров шеек осей и от­верстий внутренних колец подшипников. Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демон­тажа без снятия внутренних колец допускается производить не ранее, чем через 12 часов после обмывки колес­ных пар в моечных машинах и через 8 часов после обмыв­ки блоков подшипников при условии, что разность темпе­ратур между внутренними кольцами на шейке оси и бло­ками подшипников будет в пределах 3°С.

5.3.1.3. Весь измерительный инструмент, а также приборы, применяемые при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической проверке, содержаться в абсолютной чистоте и полной исправности.

5.3.1.4. Каждому измерительному инструменту присваивается номер. Результаты периодической проверки и даты конт­роля заносят в журнал установленной формы, который периодически проверяют на заводах промышленности -инспектор железнодорожной администрации, на ремонт­ных заводах - начальник ОТК, а в депо - главный инже­нер.

5.3.1.5. За техническое состояние шеек, предподступичных час­тей осей и их размеры отвечают работники колесного производственного участка, а работники производствен­ного участка роликовых подшипников, кроме того, несут ответственность также и за монтаж букс.

5.3.1.6. При монтаже все резьбовые соединения деталей буксо­вого узла покрывают тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ, кроме резьбы на осях типа РУ! и гайках М110.

5.3.2.1. Лабиринтные кольца для посадки на предподступичную часть оси подбирают по натягу, который создается за счет разности диаметров кольца и предподступичной ча­сти. Для определения натяга измеряют микрометриче­ским или индикаторным нутромером внутренний диа­метр лабиринтного кольца, а микрометром - диаметр предподступичной части оси. Измерение производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях. По ре­зультатам этих измерений определяют средние диамет­ры лабиринтного кольца и предподступичной части оси, по которым и производят подсчет натяга. Полученные средние арифметические значения отклонений от номи­нальных пишут на посадочной или боковой поверхности лабиринтного кольца, а для предподступичных частей осей - на наружной грани обода или на диске колеса. Диаметр лабиринтного кольца должен быть меньше диа­метра предподступичной части оси на значение допуска­емого натяга в пределах, указанных в п. 6.4.

5.3.2.2. Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагревают в электропечи, ванне или при помощи специ­ального индукционного нагревателя до температуры 125°-50°С. При нагревании кольца в электропечи предпод­ступичную часть покрывают тонким слоем масла транс­форматорного, веретенного АУ или индустриального 12.

Рис. 23. Расположение угольника и щупа при проверке установки и плотности посадки лабиринтного кольца 1 - угольник; 2 - щуп.

При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. На шейку оси наде­вают монтажную втулку №1 (рис. 22), торцом которой на­носят по лабиринтному кольцу удары, постепенно усили­вающиеся по мере его остывания до получения чистого металлического звука. Разрешается подпрессовывать кольца гидравлическими устройствами.

5.3.2.3. После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца лекальным угольником проверяют в четырех диа­метрально противоположных точках перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца к посадоч­ной поверхности шейки оси (рис. 23). Щупом измеряют зазор между торцевой поверхностью лабиринтного коль­ца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Той же пластиной щупа прове­ряют прилегание лабиринтного кольца к торцу предпод­ступичной части оси (щуп не должен проходить). После этого приступают к монтажу букс. Перед установкой бук­сы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывают смазку в количестве 100 г, равномерно распределенную по всему периметру.

Рис. 24. Расположение приспособлений при установке внутренних колец а) заднего подшипника; б) переднего подшипника 1 - монтажная втулка; 2 - направляющий стакан №2; 3 - внутреннее кольцо заднего подшипника; 4 - лабиринтное кольцо; 5 - внутреннее кольцо переднего подшипника.

Рис. 25. Расположение деталей при затяжке внутренних колец в осевом направлении

5.3.3. Установка двух цилиндрических подшипников типа 232726 и 42726 нового изготовления или после демонта­жа со снятием внутренних колец.

5.3.3.1. Подготовка к монтажу двух цилиндрических подшипников (рис. 24 и 25) ведется в соответствии с требованиями, из­ложенными в пп. 5.2.1. - 5.2.9.8.

5.3.3.2. Закрепление внутренних колец подшипников на шейке оси при установке двух цилиндрических подшипников осуществляется «натягом», который создается за счет разности диаметров колец и шейки оси. Для определения натяга на посадку внутренних колец специальными электронно-механическими приборами, настройка которых производится в соответствии с инст­рукциями, прилагаемыми к данным приборам, измеря­ются диаметры шеек осей в двух сечениях, соответствую­щих серединам внутренних колец подшипников, и в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Допускается измерять шейки осей рычажной скобой по вышеуказан­ной последовательности.

Шейки осей колесных пар аналогично внутренним коль­цам в зависимости от их отклонения от номинальных раз­меров при использовании рычажной скобы также могут быть разбиты на три размерные группы. Рекомендуемое деление шеек осей на размерные группы по посадочному диаметру приведено в табл.7.

Таблица №7

По результатам этих измерений определяют средние диаметры шеек осей. Полученные средние арифметиче­ские значения отклонений от номинальных размеров или номер группы пишут на наружной грани обода колеса. Отклонения от диаметра шейки или номер группы зано­сят в монтажный журнал формы ВУ-90 (Приложение 1). Для подсчета натяга принимают средние арифметиче­ские значения измерений в каждом сечении шейки оси и внутреннего кольца подшипника.

5.3.3.3. Подбор, установку и проверку лабиринтного кольца на предподступичную часть оси производят в соответствии с требованиями, указанными в пп. 5.3.2.2. - 3.2.3. Перед установкой лабиринтного и внутренних колец на резьбо­вую часть шейки оси навинчивают направляющий стакан №2 (рис. 26) с наружным диаметром 129 мм.

5.3.3.4. После установки лабиринтного кольца на шейку оси уста­навливают внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревают в электропечи до температу­ры 100°-120°С, при этом внутренние кольца первой груп­пы устанавливают на шейку оси первой группы, кольца второй группы - на шейку оси второй группы и т.д. На правую и левую шейки оси одной колесной пары могут быть установлены кольца различных групп.

Внутренние кольца подшипников можно нагревать в ин­дукционной установке «нагреватель - демагнитизатор» или масляной ванне с электроподогревом до температу­ры 100° - 120°С с обязательным ее контролем.

Шейки осей перед установкой внутренних колец (если их нагревали в электропечи или индукционной установке) покрывают тонким слоем веретенного масла АУ, индуст­риального 12 или трансформаторного масла.

Рис. 27. Расположение корпуса буксы при установке блоков подшипника 1 - задний подшипник; 2 - передний подшипник.

Рис. 28. Расположение корпуса буксы при установке на шейку оси